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標準作業改善小組：車間生產效率提升10%，構建一套高效的班組自主改善體系。

通過小組成員對設備異常及不良品的分析改善，以及對車間布局的細致規劃，大大降低了設備故障率及產品不良率，減少員工無效動作的時間，將安二車間生產效率提升了11.9%，超目標值1.9%！

TPM改善小組：

TPM改善小組目標：設備故障率減少15%，故障次數減少15%，注五車間換模效率提升20%

8S改善小組：

8S與目視化管理改善小組目標：樣板車間8S綜合評分達85以上，構建一套標準與執行體系。

拉動式改善小組：

拉動式生產改善目標：車間計劃達成率提升至95%，構建一套生產計劃管控體系。

TPM改善小組：

班組建設改善小組目標：構建一套班組管理標準體系，輸出10大改善方案。

自精益項目啟動以來，各班組運用精益思想和精益工具進行現場改善，不斷規范班組管理標準體系，并進行各項提案活動、小集團活動及班組風采評比活動，以提高班組素質，加強班組的凝聚力及向心力。

在各小組匯報完畢后，項目運營總監陳鵬導師首先對精益辦工作表示肯定，隨后又指出目前存在的一些問題，并表示：做精益并不僅要“做了”更要“做好”！