課程特色：50%的理論知識講授、30%的真實案例解析、20%的行動學習與實戰！ 課程目的： 企業的生產設備是為實現企業經營戰略目標服務的.經營目標KPI表現為利潤指標是企業競爭力的的核心，基本原則是以設備穩定的生產實現效益最大化。達到穩定生產的首要條件是基于設備可靠性無故障運行。企業面臨的問題是：為什么以設備備件為重點的維修費用高？為什么設備部門降本增效目標不能實現？ 通過本課程學習掌握建立設備預防性維修模式及點檢體系的搭建。掌握通過自主維護與計劃維護活動的改善活動，推進設備零故障運動，建立和完善設備點檢體系、故障管理體系及潤滑管理體系，推進建立設備預知維護體系。了解設備全生命周期管理的兩大目標OEE和LCC，以及推進設備全生命周期管理的四道防線，明確設備智能化管理發展新趨勢。 通……
課程目的： 新能源鋰電企業了解行業的發展現狀和趨勢機會 ，通過學習本課程從鋰電企業經營現狀和管理實際出發。積極學習及應用智能制造管理新方法，實現設備故障零化目標，做行業標桿企業。課程從很多智能制造實際案例出發，揭示自動化設備故障發生機制存在的規律。解決學員在面臨的“行業高速發展、市場空間潛力無限，但是管理與技術人才緊缺，特別是自動化設備可靠性”的問題，使學員學之解惑，學之能用，帶領學員對智能制造，精益生產，故障預防體系建設改善措施 進行深度的了解，并能夠幫助企業進一步優化核心競爭力戰略定位。
診斷級培訓課程：全面降本增效——全面創效，高速發展傳統的降本增效以節流為主，較少開源，更沒有涉及競爭力提升，雖然能夠有效降低成本，但企業競爭力的提升有限，更難把握機遇獲得高速發展。更重要的是，經過多年降本增效活動，節流為主的降本空間有限，只有通過加強開源和競爭力提升，才能驅動企業高速發展。 培訓對象：企業各級管理者及業務骨干 培訓時間：2天1夜/3天2夜，培訓15天前免費到企業現場調研1-1.5天培訓形式：訓前作業+課程定制+授課＋成果發布+現場演練輔導+訓后學習型團隊培訓講師：戰略執行力建設專家 對標挖潛創一流專家楊天河老師一、項目目標（一）擬解決問題1、企業成本壓力大，利潤薄，需要降本增利；2、企業經營管理質量不高，需要提升價值創造能力，從而增效；3、企業……
課程特色：20%的理論知識講授、50%的真實案例解析、30%的行動學習與實戰！ 課程目的：掌握精益化設備管理的本質及推進實施方法，建立設備預防性維修模式及點檢體系的搭建。讓設備管理創造更大價值！ 課程收益：通過大量的真實案例解析、情景行動學習和實戰，深入淺出的讓學員掌握設備管理、設備預防性維修、設備點檢的思想與實施方法，促進該方法在學員企業的落地推行。
管理心理學以組織中以人作為特定的研究對象，重點在于對共同經營管理目標的人的系統的研究，以提高效率，在一定的成本控制條件下，最大限度地調動人們的積極性和創造性。當今的管理心理學都是以人本思想為前提。它有助于改善組織結構和領導績效，提升工作質量，建立良好人際關系，促進生產效率。 有經驗的管理著都深有體會：對人進行管理其實就是場心理戰。幾乎所有成功的經理都是社會心理學家。人是管理的核心，而人的核心則是人的心理，所以，管理心理學是企業管理學科的基礎學科。企業經營策略確定之后，干部就是決定性因素。管理人員綜合職業素養水平是企業核心競爭能力的重要表現之一，如何提升管理人員綜合職業素養也是很多企業領導關注的焦點。世界500強企業堅持把管理者基本素質與管理技能訓練作為長期的系統工作，在管理者訓練方面積累了……
課程背景： 國內超一流頂級設備專業保全PM管理專家面授課程，本課程為定制課程，確保學員掌握設備維護的知識，解決設備問題的方法,理解運用設備維護的體系知識, 提升企業生產效率. 理解設備管理發展趨勢,和現代企業設備管理理論和技能。學習現代企業維修先進理念，預防監測方法，實現企業高質量發展
如何建立一個真正的“以客戶為中心、以市場為導向”的研發組織體系，快速響應市場需求； 產品開發的過程中研發如何與市場、財務、生產、采購等相關職能部門協同工作； 如何在保證產品質量的同時又要降低產品的研發費用和設計成本； 如何在產品開發的過程中積累技術和管理的經驗，從制度上保證公司的成功； 如何平衡市場競爭的壓力和客戶多變的需求，快速將產品推向市場； 項目計劃沒有用，與實際情況相比，幾乎完全不同，所以計劃沒有用。那我們做計劃還有什么用呢？ 企業領導人們越來越認識到高效研發體系的重要性和迫切性。但是，怎樣的研發體系才能適應全球化的競爭？如何打造領先的研發體系？企業家們可能存在一些不系統、不清晰，甚至不正確的地方。 IPD（Integrated Product Developmen……
在許多制造型企業的生產現場，我們常可以看到工具凌亂擺放，機器設備布滿灰塵且未定位標識，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、輔材擺放雜亂無章，未加以合理定置，作業區、物流區、辦公區未明確規劃且標識不清，工人衣著不整，士氣低落，浪費現象隨處可見，解決這些疑難雜癥，唯有落實推行6S管理與目視化管理。 現場6S管理是企業管理的基石，規范、高效現場管理是產品質量的基礎保證，是企業效益和市場競爭力的動力。6S 與目視管理是推行現場管理的基礎，也是中小企業降低管理成本，提高管理效率，改善現場的最直接，最有效的方法。6S是整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速，正確的傳遞訊息。 6S管理是全世界制造型企業通用的管理語言，是日……
我們的中基層管理、班組長基本上是做出來的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個人做事絕對沒問題，可是要他帶領一群人做事就有點力不從心了…… 技術人才走上管理崗位存在轉型問題，技能能手上任班組長也同樣要進行角色轉換。 班組是企業的細胞，是企業執行系統中的最基層組織。猶如高樓大廈的地基，班組長就是混凝土當中的鋼筋，班組長群體培養的重要性不言自明。 在占世界四分之一人口的大國—中國來說，制造業在未來的幾十年中還是國民經濟的支柱產業。在今天“中國制造”已被全世界所矚目但同時也面臨非常嚴峻的挑戰。國內大部分制造型企業管理水平還跟不上世界經濟發展的要求，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，中國大部份管理不善的企業面臨嚴酷的挑戰。特別是生產現場基層管理人員素質、能力需要在新的經濟形勢下有質的提升，在此……
現代制造企業面對激烈的市場競爭，必須從內部管理著手，從人著手、從觀念著手、從制度流程著手，整體提升內部管理水平，不但提升產品質量、同時要大幅度提升生產效率、降低生產成本，這樣才能保證企業基業長青。 而要達到以上目的的方法與路徑就是走精益管理之路，走精細化管理之路、走以人為本的管理升級之路。 張老師在世界五百強企業成功推行精益生產多年，又在咨詢公司從事企業精益落地輔導多年，能夠把世界精益本土化，把西方智慧中國化，既熟知甲方運營需求，又有乙方精益落地實操經驗，作為親自輔導上百家企業的資深老師,將以大量成功案例來引導大家，如何知而行，行而易，讓精益真正成為一種文化，為企業發展添磚加瓦，為個人的成長賦能助力! 《精益管理訓練營》課程，是張老師根據16年制造業管理經驗及精益管理咨詢、培訓經驗以及……
我們的班組長基本上是做出來的，技能嫻熟，吃苦耐勞，一個人做事絕對沒問題，可是要他帶領一群人做事就有點力不從心了…… 技術人才走上管理崗位存在轉型問題，技能能手上任班組長也同樣要進行角色轉換。 班組是企業的細胞，是企業執行系統中的最基層組織。猶如高樓大廈的地基，班組長就是混凝土當中的鋼筋，班組長群體培養的重要性不言自明。 在占世界四分之一人口的大國—中國來說，制造業在未來的幾十年中還是國民經濟的支柱產業。在今天“中國制造”已被全世界所矚目但同時也面臨非常嚴峻的挑戰。國內大部分制造型企業管理水平還跟不上世界經濟發展的要求，特別是在目前全球金融危機的沖擊下，中國大部份管理不善的企業面臨嚴酷的挑戰。特別是生產現場基層管理人員素質、能力需要在新的經濟形勢下有質的提升，在此我們開發了《……
新品問題多，標準化、可制造性差；現有的工藝吃不透，瓶頸工藝無突破；制程一致性差，保障能力弱；品質、效率、成本無優勢；現場浪費隨處可見；自動化程度低、自動化閑置、自動化成本高。這些問題急需從專業技術層面突破！ 如何構建企業核心競爭力（成本、品質、效率）?如何實現多方面行業首創?需進行工藝研究，工藝研究成熟后再考慮低成本自動化。 工藝研究是指前沿技術研究儲備及應用、新工藝技術開發應用、生產方式研究、檢測工藝研究、通用結構變更、瓶頸工藝突破、可制造性等引領行業發展的重點項目以及對品質、效率、成本有較大優化的項目； 可制造性是指在不影響產品功能的前提下，從產品的初步規劃到產品的投入生產的整個設計過程進行參與，結構簡單化、零部件標準化、工序優化、結構防呆及由于工藝變更或設計更改實現人機分離或自……
TPM（Total productive maintenance）：全員生產維護保養，TPM是一個全員參與性的工廠管理活動，以追求生產系統綜合效率極限化和追求生產設備零故障、零災害為目標，推崇預防與實踐的管理思想，逐漸改變人對設備及現場的看法，從而構筑全面規范化的高效生產系統。 TPM自70年代提出， 歷經多年完善與推進，長盛不衰，全世界500強企業孜孜不倦地導入和推進TPM活動，是TPM成為驅動企業向前發展的內在動力。 先進的設備管理理念與制度建設是制造型企業降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創建設計優良的設備管理與實施系統，提高現有設備的最有效運用，實現安全性和高質量，防止錯誤發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。 我們借鑒國……
課程背景 我們的酒店迎來了冬天，尤其是在疫情的嚴寒中，酒店門庭冷落、困境重重。我們要像老鷹那樣，既不能消極被動地“等死”，更不可畏于不堪重負，只求“速死”，而是對自我進行一番洗心革面的“蛻變”——為了生存、為了勝利，我們別無選擇。 ?課程創作目的： 讓酒店人找到自己真正滿意的培訓師；讓酒店的行家里手培訓自己的伙伴； 讓酒店的培訓省事、省心、省力，不再花冤枉錢。 ?課程創作靈感： 十幾歲從事酒店業；三十五歲出版寫酒店人的長篇小說；五十歲后擔任酒店高管。豐富的經歷、太多的故事、難忘的教訓，是我創新酒店故事化培訓課程的靈感。 ?課程的獨創性：框架成體系、板塊函蓋廣、議題顆粒化，可根據當下需求快速生成靶向培訓套餐。 ?課程的實效性 酒店人自己的實訓教練，能夠在培訓過程中，邊培訓，邊……
降低成本是企業一個永恒的話題，企業只有追求最低成本才能獲得最大利潤！ 提升效率是企業另一個永恒的話題，效率提升是企業素質提升的表現！ 當前全球經濟危機和疫情危機下，現場改善及控制浪費是制造型企業關注的焦點，生產現場管理的優劣直接體現了企業在行業中的競爭力，也是體現企業盈利重要環節。掌握生產現場改善的手法和工具識別現場管理中的浪費，最終為企業降低成本、提高效率、獲取倍增的利潤。 企業成本的高低，對于企業的生存和發展有著不可估量的作用，對于中國的制造業來說：提高產品品質、降低生產成本、建設超低生產成本的生產體系就變得刻不容緩了。 成本是一個永恒的主題，企業成本費用的節約與降低直接就等于增加收入、利潤、甚至現金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中國企業尤其是制造業卻每……
現代企業面對瞬息萬變的市場環境，既要求得生存，更要求得長期成長和發展，削減成本就成了一個企業面臨的永恒主題，目前，許多中國企業在經營管理過程中只注意到從財務的角度來關注成本的管理和控制，并沒有從研發、工程、制造、采購、物流等流程中的價值分析出發，對在整個產品的價值鏈的各個環節中，來進行成本控制，更缺乏成本控制的手段與考核標準，使得成本決策缺乏規范性，成本計劃缺乏科學性，造成產品成本控制的盲目性。 回歸價值本源，定義價值本義，減除浪費，增創價值，全面精益，持續盈利。《VE價值工程實踐工作坊》試圖從精益思想（Lean Thinking）的高度，用VE（Value Engineering）價值工程的工具，對制造型企業成本管理的思路、方法、工具以及實戰應用提供一整套實用的解決思路和方案。
公司要實現可持續發展，就必須走精益生產之路。精益生產是改善生產過程的最佳利器，能夠達成品質、成本、交期、服務、士氣的改善。
當前，數字經濟正在逐漸成為驅動我國經濟發展的重要力量。精益已經成為現代制造業企業必不可缺的一門內功。從現場精益、到精益生產、到企業的精益文化，精益將帶給企業不同層級的管理提升和競爭力的進階。如今，精益與數字轉型的融合已成趨勢，兩者的融合是企業的不二之選。實現“數字化”管理的前提必然是“精益化”管理，在當下智能制造的環境下，精益生產的基本思想和追求的管理目標，并沒有隨著智能制造的發展而落伍，而恰恰相反，精益思想是已成為通過企業數字化管理，邁向智能制造的重要指導思想之一。
現場精益管理課綱1. 如何提高我們的利潤2. 精益生產的本質3. 精益生產的發展歷史4. 豐田推進精益生產的目的5. 精益生產的兩大支柱（1） 自動化（2） 自動化是暴漏問題的一種機制（3） 準時化6. 視頻討論：豐田生產方式7. 引入精益生產的關鍵因素8. 如何看待成本9.……
數據驅動制造型企業績效改善課程大綱：第一篇 對數據的認識1. IOT網聯狀態下的數據認知2. 生產現場需要關注的數據類型（1） 人的數據-DL和工單的關聯性數據：工時-人員考勤-IDL行走距離（2）設備的數據 -設備參數 -產品過程信息 -……
管理邏輯塑造一．影響組織氛圍的六大因素1. 基礎因素：明確性、工作標準2. 核心因素：責任性、激勵3. 升華因素：靈活性、團隊承諾討論：從自己和身邊同事角度思考所在團隊的組織氛圍如何？二．高績效團隊的八大特征1. 對目標的關注2. 開放的溝通3. 有效的工作流程4. ……
5S|6S管理培訓活動的開展不僅開創了“制造型企業也可以在一個整齊清潔、優美舒適的工作環境中生產”的良好開端，而且在提高質量、減少浪費、提高生產效率和降低生產成本，提升士氣，提高員工綜合素養和自主管理能力等方面取得了意想不到的效果。 5S是現場管理培訓的基礎，是TPM（全員參與的生產保全）的前提，是TQM（全面品質管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保證。5S現場管理法能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TQM及TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。
精益價值流是任何企業開展精益改善初期的有效工具，是企業精益戰略規劃的重要工具之一。它將企業流程所有相關的物流，信息流和現金流以圖示的方式加以表達，企業可以據此了解目前的經營現況和未來的經營現況。 企業運行的目的是什么？是創造價值。通過VSM價值流程的改善培訓輔導，從而了解企業從接單到產品銷售到顧客手中的整個過程什么是增值的，什么是不增值的。 通過本課程講解的當前價值流繪制步驟及方法，學員收集企業的相關數據建立企業當前價值流圖；運用相關精益原理分析企業當前價值流圖，識別并消除本企業運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標。 通過本課程的系統學習，掌握精益價值流的方法和工具，并將其應用于本企業的生產實踐，從而更好地掌握所學知識，且將所學知識轉化……
面臨日趨激烈的市場競爭，需要企業以更低的成本、更高的品質、更短的交期去響應瞬息萬變的市場和個性化的客戶需求。面對客戶要求越來越高，市場變化越來越快，棘手問題越來越多的局面，作為企業的管理者，解決現場管理問題的思路在哪里？解決現場管理問題的方法在哪里？ 在這樣的市場環境和社會環境中，要保企業良好的競爭優勢，低成本高效率的現場管理是至關重要。 本課程針對企業現存的現場管理問題，通過對一流現場的對標講解，和解決問題的思路的導入，幫助企業了解現場問題的根源（7大浪費），通過標準化、目視化、5S等管理工具的導入，尋求低成本、高效現場管理的思路和方法，從而幫助企業更好地降低成本，提高生產效率，滿足客戶的需求。
企業高層管理人員常常感到困惑：企業規模大了，員工多了，利潤反而降低了。實踐證明，企業內部運作管理中40%的成本源于管理和產品的過失及浪費，員工缺乏改善意識和改善方法，缺少改善的動力。調動每一個員工的自動自發精神，激發員工的改善和創新意識，從企業管理的細節挖掘目標利潤，沒有不賺錢的企業。 世界500強企業堅持把基層管理與改善活動(如qcc、提案活動等)作為長期的系統工作，在現場管理的訓練方面積累了大量的成功經驗。取其精華，靈活吸收，本課程老師憑籍多年日本企業的質量管理培訓經驗，結合具針對性的案例剖析，為大家呈現qcc品管圈培訓的科學方法與真諦！ qcc品管圈就是由相同、相近或互補之工作場所的人們自動自發組成數人一圈的小圈團體（又稱QC小組，一般6人左右），全體合作、集思廣益，按照一定的活動……
生產計劃和物料控制（PMC）部門是一個企業“心臟”，掌握著企業生產及物料運作的總調度和命脈，統籌營運資金、物流、信息等動脈，直接涉及影響生產部、生產工程部、采購、貨倉、品控部、開發與設計部、設備工程、人力資源及財務成本預算控制等，其制度和流程決定公司盈利成敗。 因此PMC部門和相關管理層必須充分了解：物料計劃、請購、物料調度、物料控制（收、發、退、借、備料等）、生產計劃與生產進度控制，并諳熟運用這門管理技術來解決問題，學習PMC課程從計劃價值流切入剖析工廠制造成本和縮短制造周期，提高物流過程循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除物流過程中的非增值活動。 本課程將從企業的計劃體系展開，結合生產計劃人員的組織系統，針至物料需求計劃（MRP）的運轉邏輯中的輸入及輸出項，逐個展……
IE工業工程起源于美國，是在泰勒科學原基礎上發展起來的一門應用性工程技術學科，強調綜合地提高生產率，降低生產成本，保證產品質量，而使系統處于最佳運行狀態而獲得巨大整體效益。IE工業工程經過多年發展，已形成一系列非常實用而規范的技術、方法和工程程序，是企業通向世界級制造系統，實現企業競爭的必由之路。 現代工業工程是提高企業生產率的最有效工具，綜合了歐美和日本企業成功運用的成果，通過系統調整影響生產效率的因素，運用最佳的流程作業方法，使人員、機器、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產品質量，從而提升企業的利潤！ 通過IE工業工程培訓學習使學員能夠把技術與管理有機結合，對企業進行工業簡化、專業化和標準化的IE工業工程管理，從制定做出標準，勞動定額工時，工藝流程……
現代企業面對瞬息萬變的市場環境，既要求得生存，更要求得長期成長和發展，削減成本就成了一個企業面臨的永恒主題，目前，許多中小企業只注意生產過程的成本控制，而忽視設計研發、供應過程和銷售過程的成本控制；只注意投產后的成本控制，忽視投產前產品設計及生產要素合理組織的成本控制。 缺乏經營控制，忽略了成本管理的事前預測和管理決策，導致成本計劃不準確，事前成本控制薄弱，成本預測、成本決策缺乏規范性，成本計劃缺乏科學性，造成生產成本控制的盲目性。企業應該在危機到來之前就及早地考慮這些問題，以便能以別人所不具備的競爭優勢贏得有利地位，不能等到危機到來時才臨時抱佛腳！ 現代經濟的發展賦予了成本管理全新的含義，精益成本管理思想的精髓就在于追求供應鏈成本的最小化。即采購成本、研發成本、生產成本、質量成本、物流……
對標世界一流管理提升行動實務
新冠疫情引發短期經濟衰退，讓很多企業損失慘重。低增長、低通脹、低利率將成為一種常態。這對很多企業來說既是挑戰又是機遇，如何降低疫情帶來的損失？如何通過彎道超車，使企業超越競爭對手，為下一個經濟復蘇打下基礎，這成了企業近期的工作重點。 “回歸到制造業的原點！” 當國際企業管理大師提出這一管理思想的時候，首先日本企業為了降低成本，對現場管理提出了新的要求，管理者紛紛進入現場重新推行5S和目視化管理，以降低企業制造成本，提高產品質量，提升企業的安全管理。對我們應對疫情有什么借鑒？ “向管理要效益”，“利潤在現場”等管理理念正在初步影響著管理者的思想。 日本企業從5S推行到4S，再從4S推行到2S，現在日本很多企業都在推行2S，企業制造成本越來越低，產品品質越來越好，現場環境整潔清晰，工作效……
